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Eine schlechte Ergonomie bei der Materialhandhabung schlägt sich nicht in einem einzigen Posten der Bilanz nieder. Sie macht sich überall sonst bemerkbar.

Das zeigt sich in den Unfallzahlen. In den Anträgen auf Arbeitsunfallentschädigung. In den Unfällen mit Arbeitsausfall, die erfahrene Mitarbeiter für Wochen oder Monate aus dem Betrieb fernhalten. Diese Fluktuation führt zu ständigen Einstellungs- und Umschulungszyklen in Positionen, die ohnehin schon schwer zu besetzen sind. Und in der Produktivitätslücke zwischen einem Betrieb, der die räumliche Gestaltung seiner Materialflussabläufe optimiert hat, und einem, der dies nicht getan hat.

Diese Kosten sind real, erheblich und oft vermeidbar. Da sie sich jedoch auf die Budgets der Bereiche Personalwesen, Betrieb, Sicherheit, Instandhaltung und Gebäudemanagement verteilen und nicht in einem einzigen Posten zusammengefasst sind, werden sie selten als zusammenhängendes System betrachtet.

In diesem Artikel geht es darum, diese Zusammenhänge aufzuzeigen – und die Kosten, die durch die manuelle Bearbeitung von Warenkörben entstehen, besser messbar zu machen.

Die direkten Kosten im Überblick

Laut dem Bureau of Labor Statistics machen Muskel-Skelett-Erkrankungen etwa 30 % der Arbeitsunfälle und Berufskrankheiten in den USA aus, die zu Arbeitsausfällen führen. Die manuelle Handhabung von Materialien – darunter Schieben, Ziehen, Heben und Tragen – ist eine der Hauptursachen für diese Verletzungen.

Im Bereich Lagerhaltung und Lagerung liegt die aktuelle Unfallquote nach wie vor deutlich über dem Durchschnitt der Privatwirtschaft. Die Branchentabelle des BLS für 2024 gibt für den Bereich Lagerhaltung und Lagerung eine Gesamtquote der meldepflichtigen Unfälle von 4,8 pro 100 Vollzeitbeschäftigte an, verglichen mit 2,3 in der gesamten Privatwirtschaft.

Jeder MSD-Vorfall mit Arbeitsausfall kann direkte Kosten verursachen, die leicht unterschätzt werden: medizinische Behandlung, Ansprüche aus der Arbeitsunfallversicherung, angepasste Arbeitsaufgaben oder vorübergehender Personaleinsatz sowie Verwaltungsaufwand für die Schadenbearbeitung. Eine Studie aus dem Jahr 2024, die Daten zur Arbeitsunfallversicherung des Bundesstaates Washington auswertete, ergab bei arbeitsbedingten MSD-Fällen Gesamtkosten von 20.097 US-Dollar im Median. Umfassendere Daten des National Safety Council zur Arbeitsunfallversicherung zeigen, dass die durchschnittlichen Kosten für alle Fälle mit Arbeitsausfall zusammen 47.316 US-Dollar betrugen, die sich im Zeitraum 2022–2023 ereigneten.

OSHA empfiehlt, die Lasten so zu begrenzen, dass die erforderliche Schiebekraft weniger als 50 lb beträgt. „Safe At Work California“ gibt zudem transportwagenbezogene Richtwerte an: 50 lb oder weniger für die Anfahrkraft, unter 40 lb für die Dauer- oder Rollkraft und nicht mehr als 80 lb für die Notbremskraft innerhalb von 3 Fuß.

Aus diesem Grund spielt das Kraftprofil eines Wagens eine Rolle. Ein Wagen, der sich lediglich „schwer zu bewegen“ anfühlt, kann tatsächlich eine messbare Belastung verursachen: die Anfangskraft zum Anfahren, die Dauerkraft, um ihn in Bewegung zu halten, und die Bremskraft, wenn die Last Schwung hat.

Von der OSHA erfasste Vorfälle können zudem indirekte Risiken für Unternehmen mit sich bringen, darunter Prämienerhöhungen, Sicherheitsaudits, Betriebsstörungen und Reputationsverluste auf Arbeitsmärkten, auf denen die physischen Arbeitsbedingungen für potenzielle Arbeitnehmer zunehmend in den Fokus rücken.

Ein Überblick über die indirekten Kosten

Bei den indirekten Kosten steigen die Zahlen erst richtig an – und hier unterschätzen viele Unternehmen das tatsächliche Risiko.

Umsatz

Körperlich anstrengende Tätigkeiten mit hohem Verletzungsrisiko führen oft zu einer höheren Fluktuation. Mitarbeiter verlassen das Unternehmen, weil die körperlichen Anforderungen nicht auf Dauer zu bewältigen sind, weil sie sich von einer Verletzung erholen, die hätte verhindert werden können, oder weil sie sich für Tätigkeiten entscheiden, die nicht mit derselben körperlichen Belastung verbunden sind.

In Betrieben, in denen das manuelle Bewegen von Transportwagen zum Arbeitsalltag gehört, können ergonomische Verbesserungen dazu beitragen, Mitarbeiter zu binden. Eine Zusammenfassung einer ergonomischen Wirtschaftlichkeitsanalyse der North Carolina State University berichtet, dass die untersuchten Unternehmen nach der Umsetzung ergonomischer Verbesserungen einen Rückgang der Mitarbeiterfluktuation um durchschnittlich 48 % und einen Rückgang der Fehlzeiten um durchschnittlich 58 % verzeichneten.

Die Neubesetzung einer Stelle ist kostspielig. Laut SHRM können die Kosten für die Neubesetzung je nach Position und Ebene zwischen 50 % und 200 % des Jahresgehalts eines Mitarbeiters liegen. Auf angespannten Arbeitsmärkten werden diese Kosten durch die Schwierigkeit, überhaupt qualifizierte Nachfolger zu finden, noch verstärkt.

Ein Rückgang des Umsatzes um 48 % und Ersatzkosten, die 50 % bis 200 % des Jahresgehalts erreichen können, machen die Argumente für die Mitarbeiterbindung kaum zu übersehen. Die Wirtschaftlichkeit wird noch deutlicher, wenn man die Verringerung von Verletzungen, Fehlzeiten, Produktivität und Wartungskosten gemeinsam betrachtet.

Produktivitätsbremse

Ein durch Ermüdung bedingter Produktivitätsrückgang kündigt sich selten an. Er zeigt sich in Durchsatzzahlen, die leicht unter dem Zielwert liegen, in Qualitätsschwankungen, die gegen Ende einer Schicht zunehmen, und in den informellen Anpassungen, die Mitarbeiter vornehmen, wenn eine Aufgabe körperlich anstrengender ist, als sie sein müsste.

Die Risikofaktoren sind messbar. Das Kanadische Zentrum für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz (CCOHS) nennt ein hohes Arbeitstempo, schwere Lasten, hohe körperliche Anstrengung, repetitive Bewegungen, den hohen Kraftaufwand beim Starten und Stoppen von Bewegungen, lange Wege, ungeeignete Bodenbeläge, ungünstige Bewegungsabläufe und unsicheren Halt als wesentliche Risikofaktoren beim Umgang mit Handkarren. Das CCOHS weist zudem darauf hin, dass Arbeitsabläufe und Arbeitstempo so gestaltet werden sollten, dass diese Faktoren minimiert werden.

Ein Mitarbeiter, der die zweite Hälfte einer Schicht mit deutlich eingeschränkter körperlicher Leistungsfähigkeit beginnt – weil er in der ersten Hälfte hohen Druck-, Zug- und Bremskräften ausgesetzt war –, arbeitet unterhalb seines Leistungspotenzials. Über eine gesamte Anlage und ein ganzes Jahr hinweg kann diese Lücke beträchtlich sein, selbst wenn kein einzelner Vorfall schwerwiegend genug ist, um besonders auffällig zu sein.

Geräteschäden durch unsachgemäßen Umgang

Dies sind die indirekten Kosten, denen am wenigsten Beachtung geschenkt wird, die jedoch real und messbar sind. Wenn sich Transportwagen nur schwer bewegen lassen, passen sich die Mitarbeiter an. Sie stoßen den Wagen an, um Schwung für den ersten Schubs zu erzeugen. Sie erzwingen Kurvenfahrten, indem sie kräftig gegen den Wagenrahmen statt gegen den Griff drücken. Sie nutzen die Wagenkonstruktion als Hebel. Diese Handhabungsweisen – völlig vorhersehbare Reaktionen auf ein ergonomisches Manko – beschleunigen den Verschleiß des Wagenrahmens, erhöhen die Häufigkeit des Austauschs von Lenkrollen und Rädern, verursachen Abflachungen an den Rädern und führen zu Bodenschäden, deren Reparatur kostspielig ist.

Kraft ist nicht nur eine Frage der Arbeitssicherheit. Sie ist auch eine Frage der Konstruktion und Wartung. Untersuchungen zum manuellen Transport von Wagen haben ergeben, dass die minimalen Schub- und Zugkräfte proportional zum Gewicht des Wagens und umgekehrt proportional zum Raddurchmesser sind. Dies unterstreicht, warum die Auswahl von Lenkrollen und Rädern sowohl den Kraftaufwand der Mitarbeiter als auch das Verhalten der Ausrüstung direkt beeinflussen kann.

Durch die technische Vermeidung übermäßiger manueller Kraftaufwand wird unsachgemäße Handhabung direkt reduziert. Die Wagen werden schonender behandelt, da sie sich leichter korrekt bedienen lassen. Die Austauschhäufigkeit der Geräte sinkt, die Wartungskosten gehen zurück und es entstehen weniger Schäden am Bodenbelag.

Der Hebelpunkt im Design

Was diese Kosten überschaubar macht, ist Folgendes: Die Mobilitätsspezifikation – also die Rollen, Räder und Bewegungssysteme, mit denen die Mitarbeiter in jeder Schicht zu tun haben – ist einer der direktesten Hebel, die zur Bewältigung dieser Kosten zur Verfügung stehen.

Eine gut abgestimmte Rolle an einem vorhandenen Wagen verringert den Rollwiderstand und den Kraftaufwand beim Schieben und Ziehen. Eine motorisierte Antriebsunterstützung für den Wagen reduziert die Kraft, die zum Einleiten, Aufrechterhalten und Stoppen der Bewegung erforderlich ist, ohne dass der Wagen ausgetauscht werden muss. Ein ergonomisches Mobilitätskonzept, das an der richtigen Stelle im Arbeitsprozess eingesetzt wird, kann die körperliche Belastung durch Aufgaben, die Mitarbeiter während einer Schicht wiederholt ausführen, erheblich verringern.

Dabei handelt es sich nicht um theoretische Verbesserungen. Es sind messbare Veränderungen der körperlichen Belastung – und damit auch des Verletzungsrisikos, des Ermüdungsprofils, der Fluktuationslage sowie der daraus resultierenden Folgekosten.

Die Kosten des Abwartens

Unternehmen, die sich bereits in der Entwurfsphase – wenn die Spezifikation noch eine Entscheidung und keine bereits getätigten Kosten ist – mit ergonomischer Mobilität befassen, verfügen über die größte Auswahl an Optionen und die geringsten Kosten für entsprechende Maßnahmen.

Unternehmen, die erst dann Maßnahmen ergreifen, wenn sich bereits ein Verletzungsmuster abgezeichnet hat, wenn bei einer Prüfung der Arbeitsunfallversicherung ein Risiko festgestellt wurde oder wenn die Fluktuation in einer körperlich anstrengenden Tätigkeit einen bestimmten Schwellenwert überschritten hat, lösen ein kostspieligeres Problem mit weniger Mitteln.

Die Entscheidungen bezüglich der Spezifikationen für Mobilitätshilfen in Ihrer Einrichtung sind nicht neutral. Sie ziehen langfristige Kosten nach sich, die bei der Kaufentscheidung selten berücksichtigt werden, sich jedoch in jedem betroffenen Budget stetig summieren.

Bei ergonomischer Mobilität geht es nicht nur um Komfort. Es geht darum, die Sicherheit und Produktivität der Mitarbeiter zu gewährleisten und dafür zu sorgen, dass sie im Einsatz bleiben – und darum, eine Arbeitsumgebung zu schaffen, in der erfahrene Mitarbeiter gerne bleiben.

Das Angebot der Colson Group

Das Portfolio der Colson Group im Bereich Ergonomie und motorisierte Mobilität ist auf dieses Problem ausgerichtet. Unsere technisch ausgereiften Lenkrollen- und Radlösungen sind für reale Einsatzumgebungen konzipiert, in denen die Schub- und Zugkraft ein messbares Risiko darstellt. CG Power, unser nachrüstbares motorisiertes Antriebsunterstützungssystem, bietet eine direkte Lösung für Anwendungen mit hoher Belastung und hoher Frequenz, bei denen die Spezifikation der Lenkrollen allein möglicherweise nicht ausreicht, um die Belastung der Mitarbeiter innerhalb der anerkannten Richtwerte zu halten.

Wenn Sie die ergonomischen Aspekte der Mobilität in Ihrer Einrichtung – das Druck-/Zugkraftprofil, die Bremskraft, Verletzungsdaten, die Altersverteilung der Belegschaft und die Kostenlage – mit uns besprechen möchten, steht Ihnen unser Ingenieurteam gerne für ein Gespräch zur Verfügung.

Es beginnt unter colsongroup.com/about-us/contact/.

Sources:

• BLS – Informationsblatt zu Erkrankungen des Bewegungsapparats
• BLS – Unfall- und Krankheitsraten nach Wirtschaftszweig 2024
• OSHA – Materialtransport: Schieben, Ziehen und Tragen
• Safe At Work California – Transportwagen: Richtlinien zum Schieben und Ziehen
• PubMed – Kosten der Arbeitsunfallversicherung bei Verletzungen des Bewegungsapparats
• National Safety Council – Kosten der Arbeitsunfallversicherung
• National Safety Council – Kosten durch Arbeitsunfälle
• Ergonomiezentrum der NC State – Wirtschaftliche Argumente für ein Ergonomieprogramm
• SHRM – Spanne der Kosten für den Ersatz von Mitarbeitern
• CCOHS – Schieben und Ziehen: Handkarren
• PubMed – Faktoren, die die Schub- und Zugkräfte bei manuell betriebenen Transportwagen beeinflussen